数控端面铣点位的编程步骤如下：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。
绘制加工图形
使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
选择工件的左下角为基准点，确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，确定刀具的直径、切削长度等相关参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等。
将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。
程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试。
示例编程
```gcode
； 定义工件坐标系
G90 G54 X0 Y0；
； 设置安全平面
G00 Z100；
； 定义刀具半径（假设刀具直径为16mm）
T1 M6；
； 编写切削路径
G02 X-37 Y0 I0 J0 F2000；
G01 Z-10 F2000；
G02 X-37 Y0 I0 J0 F2000；
G01 Z10 F2000；
； 结束切削
M05；
```
注意事项
确保编程的准确性和完整性，避免因编程错误导致加工失败。
根据具体的加工要求和机床性能，调整切削参数和刀具路径。
在编程过程中，注意刀具半径补偿，确保加工精度。
在程序验证和调试阶段，仔细检查程序的正确性，并进行多次测试。
希望这些信息对你有所帮助。