数控车床握杆的编程通常涉及以下步骤和指令：
设定坐标系
确定工件的原点、工件坐标系和机床坐标系。这些坐标系的设定是为了确定加工工件时的参考点。
定义加工轨迹
根据工件的设计图纸，使用直线插补指令（G01）、圆弧插补指令（G02、G03）等定义刀具在工件表面上的移动轨迹。
设定切削参数
设置进给速度（F代码）、主轴转速（S代码）、切削深度（D代码）等切削参数，这些参数的设定会影响加工效果和工件质量。
编写程序
将加工轨迹和切削参数编写成程序，一般以G代码或M代码的形式存在。G代码用于控制加工轨迹，M代码用于控制辅助功能，如主轴开关、冷却液等。
程序验证
在实际进行加工之前，通过手动模拟或使用专业软件进行程序验证，确保程序正确无误，避免在实际加工过程中出现错误。
加工操作
程序验证通过后，开始进行实际的加工操作。数控车床会根据程序指令控制机床运动，实现工件的精确加工。
常见的G代码和M代码指令包括：
G00：快速定位，以最快速度移动到目标位置。
G01：线性插补，以给定的进给速度移动到目标位置。
G02：顺时针圆弧插补，按照给定的半径和方向绕圆弧轨迹移动。
G03：逆时针圆弧插补，与G02相反，按照给定的半径和方向绕圆弧轨迹移动。
M03：主轴正转，开始切削。
M04：主轴反转，开始切削。
M05：主轴停止，停止切削。
M08：冷却液开启，开始喷洒冷却液。
M09：冷却液关闭，停止喷洒冷却液。
T代码：用于选择刀具。
F代码：用于设置进给速度。
在编程过程中，可以根据具体的加工要求选择合适的编程模式和坐标系，以确保加工的准确性和效率。建议在实际编程前，先进行充分的模拟和验证，以减少错误并提高加工质量。