数控车床飞刀编程需要遵循一定的格式和步骤，以下是一个基本的编程指南：
程序起始
选择刀具类型和规格。
确定工件坐标系（绝对坐标或增量坐标）。
程序结构
数控程序通常由多个程序段组成，每个程序段对应一个加工操作。
在程序段中设置加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
加工指令
G指令：用于控制机床的基本运动，如快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
M指令：用于控制机床的辅助功能，如主轴控制（M03/M04/M05）、冷却液控制（M08/M09）等。
T指令：用于选择刀具（T01, T02, ...）。
工件坐标系
确定工件坐标系，以便进行加工操作。
通常采用绝对坐标和增量坐标两种方式。
循环控制
使用循环控制指令（如G74, G76）实现循环加工。
程序结束
完成所有加工操作后，停止刀具运动。
关闭冷却液。
常用软件编程工具
CAD/CAM软件：如SolidWorks、Autodesk Inventor等，用于绘制设计图纸并转换为机械加工程序。
刀具路径生成软件：如PathPilot、Mastercam等，用于生成刀具在工件上的运动路径。
CNC编程软件：如数控机床制造商提供的专用软件，用于生成与车床飞刀盘控制系统兼容的加工代码。
模拟软件：如ANSYS、SolidWorks Simulation等，用于虚拟加工模拟，预测加工过程中的问题。
示例程序段
```
% 程序起始
T01 ； 选择刀具T01
M03 ； 正转主轴
G90 ； 设置坐标为绝对坐标模式
G00 ； 快速定位到加工起始点
% 程序段1
G01 ； 直线插补指令，加工直径为100mm的圆
F100 ； 进给速度为每分钟100mm
% 程序段2
G02 ； 顺时针圆弧插补，半径为50mm，圆心角为180度
F50 ； 进给速度为每分钟50mm
% 程序段3
G00 ； 快速退刀
M05 ； 停止主轴
% 程序结束
M09 ； 关闭冷却液
```
建议
在编程前，仔细检查工件的几何尺寸和加工要求，确保编程的准确性和效率。
使用专业的CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行模拟加工可以提前发现潜在问题，减少实际加工中的损失。