切槽R的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定外圆切R槽的直径及深度。
选择刀具
在雕刻机或数控机床的编程软件中选择相应的刀具，如下压刀或立铣刀。
设定工件坐标系和原点
设定工件坐标系和原点、刀具补偿和切削参数等。
编程切削路径
根据外圆的半径和槽的宽度确定切削的起点和终点。
设置刀具进给速度和转速
保证切削质量与效率。
添加R角的圆弧
在数控程序中添加一个以指定R角为半径的圆弧来实现圆角加工。具体可以通过G代码中的ARC指令实现。例如，假设需要加工一个槽内R角为2mm的圆角，可以通过以下步骤编程：
使用G代码中的直线指令（比如G01）定义槽的直线切削路径；
在两个直线路径交接处添加一个圆弧路径，其半径为2mm，可使用G02或G03指令定义；
在加工完整个槽后，返回到安全位置并结束加工。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言编写相应的切槽程序。在程序中，需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
加载程序并加工
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
检查加工效果
及时检查加工效果和机床状态，保证加工过程的安全和稳定。
通过以上步骤，可以实现外圆切R槽的编程和加工。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和切削参数进行调整和优化，以确保加工质量和效率。