镗孔大小编程图解法通常涉及以下步骤：
设定坐标系
确定工件坐标系（WCS）和机床坐标系（MCS）之间的关系。
使用G54-G59指令设定工件坐标系。
使用G90（绝对坐标系）和G91（增量坐标系）指令设定机床坐标系。
设定工具
选择合适的刀具和镗头，确保其与工件相匹配。
使用T指令设定工具号码，以便控制系统识别。
测量和确定孔的参数
测量并确定工件上孔的位置、直径和深度等参数。
这些参数将用于编程中的G代码指令。
定义切削参数
根据粗镗孔的要求，设置合适的切削速度（S）、进给速度（F）和切削深度（D）。
编写G代码
使用G代码描述和控制切削过程。
示例代码包括：
G0 Z10：将刀具移动到距离工件表面10mm的位置。
G1 Z-100 F100：以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm。
G0 Z10：切削结束后将刀具抬起10mm。
仿真和调试
在实际应用中，可以使用仿真软件进行编程仿真，以检查程序的正确性。
根据仿真结果进行调整，确保实际加工过程中的顺利进行。
示例代码
```
G0 G17 G90 G54 M3 S400 F1000 Z50
R1=角度 R2=起始宽度（一般为0）
OO: R5=R2*TAN（R1） R6=（圆半径）-R2
G1 X=R6 Z=R5 （走斜线）
G3 I=-R6 J0 （走圆）
R2=R2+（每次x轴让出的数值）
IF R2<= （X轴最终让出的数值也就是终点）
GOTO BOO （循环模式）
GOZ50 M30
```
注意事项
编程时需要根据机床的具体型号和控制系统的要求进行编写。
确保所有参数（如刀具直径、切削速度、进给速度和切削深度）与实际加工条件相匹配。
在实际应用中，可能还需要考虑刀具半径补偿、冷却液供给等功能。
通过以上步骤和示例代码，可以完成镗孔大小的编程。建议在实际应用中根据具体情况进行调整和优化。