数控铣床的轴孔编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，并确定工件坐标系。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择合适的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码控制刀具的移动和机床的功能，常用的G代码包括：
G00：快速定位指令。
G01：直线插补指令。
G02：顺时针圆弧插补指令。
G03：逆时针圆弧插补指令。
G17：选择XY平面。
使用M代码控制机床的辅助功能，如主轴正反转、主轴停止、刀具换装等，常用的M代码包括：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：刀具换装。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径和磨损情况设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在实际加工之前，对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
示例程序
```gcode
； 钻孔固定循环程序示例
G90 M3 S1000 ； 设置主轴转速为1000r/min，进给速度为1000mm/min
G54 ； 设置工件坐标系
G0 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到起始点
G43 H1 Z100 ； 刀具长度补偿，Z轴补偿100mm
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 ； 钻孔循环，孔径为5mm，深度为10mm，进给速度为200mm/min
```
注意事项
确保编程时使用的坐标系和零点设置正确，以避免加工错误。
根据具体的加工需求和机床型号，可能需要调整切削参数和刀具补偿设置。
在实际加工前，务必进行程序验证和模拟加工，以确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控铣床的轴孔编程。根据具体的加工需求和机床型号，可能还需要进行进一步的调整和优化。