内孔加工的编程步骤如下：
确定内孔的尺寸和位置
根据设计图纸确定内孔的直径（例如，r26.5mm）。
确定内孔在工件上的位置（如中心位置）。
选择合适的刀具
选择直径为26.5mm的刀具（如钻头、铰刀等）。
根据内孔的要求选择合适的刀具材料、长度和刃数。
确定初始点位置
通常选择内孔的中心作为初始点。
确定初始点的X、Y、Z轴坐标。
编写内孔加工程序
使用数控编程语言（如G代码、M代码）编写程序。
程序应包括以下内容：
程序编号：如P001。
加工方式：如钻孔、铰孔等。
刀具选择：包括刀具编号和刀具补偿值。
初始点设定：X、Y、Z轴坐标和刀具位置。
加工参数：进给速度、切削速度、退刀速度等。
循环次数：如果需要重复加工，设置循环次数。
结束程序：结束内孔的加工程序。
调试程序
将编写好的加工程序输入数控机床。
进行调试，确保程序的正确性，调整刀具位置和加工参数。
进行内孔加工
根据调试好的程序进行内孔加工。
注意观察加工过程中的情况，及时调整参数和刀具。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合设计要求。
示例程序（G代码）
```gcode
； 内孔加工程序示例
； 工件坐标系（WCS）
G54
； 程序编号
O001
； 加工方式
M03 S1000 ； 钻孔，转速1000转/分钟
； 刀具选择
T01 ； 刀具编号1
D26.5 ； 刀具直径26.5mm
； 初始点设定
G00 X0 Y0 Z10 ； 移动到初始点（X0, Y0, Z10）
； 加工参数
G98 G81 R26.5 Z-20 F100 ； 钻孔，半径26.5mm，深度-20mm，进给速度100mm/min
； 循环次数（假设循环2次）
N2
G01 X10 Y0 Z-10 ； 移动到加工位置
G98 G81 R26.5 Z-20 F100 ； 钻孔
N3
G01 X20 Y0 Z-10 ； 移动到加工位置
G98 G81 R26.5 Z-20 F100 ； 钻孔
； 结束程序
M05
```
请根据具体的加工要求和机床特点调整上述程序。