数控机床铰孔编程通常涉及使用G代码和M代码指令来控制机床和执行铰孔操作。以下是一些常用的编程指令和步骤：
G代码指令
G00：快速移动指令，用于在不加工的位置之间快速定位。
G01：线性插补指令，用于沿直线路径进行直线插补。
G02和G03：圆弧插补指令，用于沿圆弧路径进行插补。
G74和G84：铰孔循环指令，用于执行固定的铰孔循环。
G81：用直径切削铰孔。
G82：用直径切削倒铰孔。
G83：用切削位移铰孔。
G90：绝对编程模式，用于指定孔的深度等。
G91：增量编程模式，用于指定孔的起始点位置。
G98：铰刀工作结束后返回初始点。
G99：铰刀工作结束后返回R点，R点为指定的参考点。
F：设定铰孔的进给速度。
M代码指令
M03：主轴正转指令，用于启动主轴以逆时针方向旋转。
M04：主轴反转指令，用于启动主轴以顺时针方向旋转。
M05：主轴停止指令，用于停止主轴旋转。
M08和M09：冷却液开和关指令，用于控制冷却液的供应。
编程步骤示例：
定义铰孔刀具参数
使用T指令选择铰孔刀具。
使用H指令设定刀具长度补偿。
定义铰孔位置参数
使用G91指令进入增量编程模式，并使用G0/G1指令指定铰孔的起始点位置。
定义铰孔深度
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G81/G83指令指定铰孔的深度和进给方式。
定义铰孔尺寸参数
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G98/G99指令来设定铰孔的进给平面。
确定铰孔加工路径
使用G90指令进入绝对编程模式，并通过G2/G3指令指定铰孔的加工路径，可以选择顺时针或逆时针方向。
定义切削参数
使用F指令设定铰孔的进给速度。
结束铰孔加工
使用M30指令来结束程序。
示例程序（使用G81指令）：
```
G90 G81 X10 Y20 R5 Z1 F0.2
```
`G90`：绝对编程模式。
`G81`：用直径切削铰孔。
`X10`：X轴坐标。
`Y20`：Y轴坐标。
`R5`：铰刀中心到孔中心的距离。
`Z1`：铰孔深度。
`F0.2`：进给速度。
注意事项：
编程前需根据实际的工件和刀具尺寸确定各个指令的参数值。
编程人员需要结合工艺要求和机床特性进行合理的编程，确保铰孔操作的精度和效率。
在实际操作中，还可以结合其他G代码指令和其它功能进行更复杂的铰孔加工编程。
通过以上步骤和指令，可以实现数控机床铰孔的精确编程和高效加工。