宏程序循环铣槽的编程步骤如下：
确定铣刀的起始位置和铣槽的尺寸
根据需要的尺寸和形状，选择合适的刀具和加工参数。
设置铣床的坐标系统和工件坐标系
确定起始点和加工路径。
编写循环程序
循环次数：指定铣槽的长度和宽度，以及每次铣削的深度和步进距离。
加工路径：指定铣刀的移动方向和轨迹，包括水平和垂直方向的移动。
刀具半径补偿：考虑到刀具的实际尺寸和加工误差，需要进行刀具半径补偿。
循环结束条件：指定铣槽的长度和宽度，或者达到指定的加工深度。
调试程序
在加工前需要对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。加工时需要注意安全，避免发生碰撞和其他意外情况。
```gcode
G90 G54 G17 G40 G49 G80： 设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始。
G0 X0 Y0 Z50： 将刀具移动到工件起始位置，Z轴上方的安全位置。
G43 H1 Z10： 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量。
M3 S1000： 主轴正转，设置主轴转速。
G1 Z-10 F200： 将刀具快速下降到距离工件表面10mm的位置。
G41 D1 X10 Y0： 启用刀具半径补偿，设置刀具半径补偿偏移量，开始切削。
G1 X90 F500： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到90mm的位置。
G3 X100 Y-10 I10 J0： 以顺时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（100, -10）。
G1 Y-90： 以500mm/min的速度沿Y轴方向切削到-90mm的位置。
G2 X90 Y-100 I0 J-10： 以逆时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（90, -100）。
G1 X10： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到10mm的位置。
G40： 取消刀具半径补偿。
G0 Z50： 将刀具快速抬起到Z轴上方的安全位置。
M5： 主轴停止。
M30： 程序结束。
```
建议
熟练掌握数控编程语言和加工技术：编程前需要对相关指令和加工参数有深入的了解。
认真细致地编写和调试程序：确保程序的正确性和稳定性，避免加工过程中的错误和意外情况。
选择合适的刀具和加工参数：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具直径、切削速度和进给量。
注意安全：在加工过程中，密切关注机床的运行状态，及时进行修正和调整，确保安全生产。