加工中心做内孔编程的步骤如下：
确定加工工艺
确定内孔的加工方法，如钻孔、铰孔、镗孔等。
选择合适的刀具和切削参数。
选择编程坐标系
根据内孔的形状和位置，选择工件坐标系。
编写程序
使用数控编程语言（如G代码、M代码）编写内孔加工的程序。
指定加工的起点和终点，以及加工路线、速度、进给等参数。
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例编程（使用G71指令）
确定工件坐标系
工件坐标系的原点通常位于工件的中心位置，并与机床坐标系的原点对齐。
设定初始点
初始点位于内孔的中心位置，可以根据工件的尺寸和要求来确定。
设定切削进给量
切削进给量是指每次切削的深度，根据工件要求和机床性能设定。
设定切削速度
切削速度是刀具在加工过程中的移动速度，根据工件材料和刀具类型设定。
设定刀具半径补偿
根据刀具实际尺寸和加工要求，设定刀具半径补偿值。
设定切削路径
选择圆弧插补和直线插补等方式，设定合适的切削路径。
设定切削方式
选择顺铣、逆铣或交替铣等方式，根据加工要求和机床性能设定。
编写G71内孔加工指令
根据以上设定的参数，编写G71内孔加工指令，包括初始点、切削进给量、切削速度、刀具半径补偿、切削路径和切削方式等参数。
调试程序
编写完G71内孔加工程序后，进行调试，确保程序的正确性。
进行内孔加工
根据调试好的程序进行内孔加工，注意观察加工过程中的情况，及时调整参数和刀具。
注意事项
数控内孔编程需要根据具体的加工要求和机床特点进行编写。
需要考虑到刀具的磨损、切削参数的选择等因素，以保证加工质量和效率。
使用合适的编程软件和工具可以提高编程效率和准确性。