侧铣头镗孔程序的编程主要涉及以下几个方面：
指定加工平面
使用G17、G18或G19平面来指定加工平面。例如，选择G18平面时，X轴和Z轴为坐标轴，Y轴为钻孔进给轴。
刀具长度补偿
如果安装了直角铣头，需要重新指定加工平面，并相应地调整刀具长度补偿。例如，若Y+为钻孔方向，使用G44向Y-方向补偿刀具长度；若Y-为钻孔方向，使用G43向Y+方向补偿刀具长度。
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点，以便编程时能够准确描述刀具和工件的位置。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数，以确保钻孔操作的精度。
设定进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度，以提高加工效率。
设定钻孔深度和位置
确定钻孔的深度和位置，可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定，以确保钻孔操作符合设计要求。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作，以确保钻孔过程的连续性和精度。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定，以确保循环能够正确结束。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现，以确保钻孔操作的重复性和准确性。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性，避免潜在的错误和意外情况发生。
示例程序
```gcode
； 定义工作坐标系
G90 G17
G19
； 定义刀具
T1 M6
D10
S1000
； 设定钻孔深度和位置
G01 Z-100
G01 X100 Y50
； 设定刀补
G43 H100 Y-50
； 编写钻孔循环
N10 G01 Z-10
G01 X10
G01 Y50
G01 Z0
N20 G01 Z10
G01 X10
G01 Y50
G01 Z0
N30 G01 Z10
G01 X10
G01 Y50
G01 Z0
； 循环结束条件
N40 G01 Z100
M30
```
在这个示例中：
`G90 G17`：设置工作坐标系为G17平面。
`T1 M6`：选择刀具T1，并设置主轴转速为M6。
`D10`：定义刀具直径为10mm。
`S1000`：设置切削速度为1000mm/min。
`G01 Z-100`：将刀具移动到Z轴的-100mm位置。
`G01 X100 Y50`：将刀具移动到X轴的100mm和Y轴的50mm位置。
`G43 H100 Y-50`：设置刀具长度补偿为G43，H值为100，Y值为-50mm。
`N10`至`N30`：编写钻孔循环，每次钻孔深度为10mm，重复3次。
`N40`：将刀具移动到Z轴的100mm位置，结束循环。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述程序。