数控三维系统的编程主要包括以下几个步骤：
建模与设计
使用CAD（计算机辅助设计）软件创建工件的三维几何形状模型，并定义相关的加工特征，例如孔、槽等。
选择加工路径
根据工件的几何形状和加工特征确定加工路径，通常分为粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是为了快速去除多余材料，常用的方法有开粗、粗铣等。
精加工则是在粗加工的基础上进行，主要是为了达到更高的加工精度和表面质量。
刀具选择和切削参数设定
根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具，如铣刀、钻头、镗刀等。
设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数直接影响加工效率和加工质量。
编程语言
使用数控编程语言（如G代码和M代码）描述机床的加工运动和切削指令。
G代码用于描述机床坐标轴的运动、切削速度和进给速度等信息，而M代码用于描述机床的辅助功能，例如切削液的开启和关闭。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的三维数控程序进行验证和调试，检查刀具路径是否与零件模型发生干涉，以及切削参数是否合理。
后处理和检验
加工完成后，对零件进行必要的后处理（如去毛刺、清洗等），并进行质量检验。
常用软件工具
CAD软件：如AutoCAD、SolidWorks、CATIA等，用于创建和编辑三维模型。
CAM软件：如NX、CimatronE等，用于将CAD模型转化为数控机床可以执行的加工指令，包括生成切削路径、计算切削时间和优化加工策略。
编程步骤总结
设计零件 ：使用CAD软件设计零件的三维模型。选择机床和工具：
根据零件设计要求选择合适的CNC机床和加工工具。
制定加工策略：
确定加工顺序、切削参数、刀具路径等。
编写CNC程序
手动编程：直接在CNC机床的控制面板上输入G代码和M代码。
自动编程（CAM编程）：使用CAM软件自动生成G代码。
模拟和验证：
使用仿真软件对程序进行模拟验证，确保无错误和碰撞。
机床设置：
安装工件、刀具和夹具。
运行程序：
将G代码程序加载到CNC机床控制系统中，并启动程序进行加工。
监控和调整：
在加工过程中监控机床运行情况，并根据需要调整切削参数或停机检查。
后处理和检验：
加工完成后进行后处理和检验。
通过以上步骤，可以实现对复杂形状工件的高效、精确加工。建议编程人员在实际操作中，充分利用CAD/CAM软件的仿真功能，以减少编程错误，提高加工效率和质量。