数控十字滑块的编程涉及多个步骤和注意事项，以下是一个基本的编程流程和要点：
编程前准备
滑块分型面的预留：编程前将滑块与公母模相靠的前后所有平面预留0.05mm，可以使用偏置图档或移动区域的方式预留。
滑块成品面的预留：滑块的成品部分（产品外观面）需要用大电极放电加工，成品部分需预留0.05mm用来放电。
常用G指令
G00（快速移动）：用于快速将刀具移动到指定位置，尽量避免三轴联动。
G01（直线插补）：用于在X、Y轴上执行直线运动。
G02/G03（圆弧插补）：用于执行圆弧运动，G02为顺时针圆弧，G03为逆时针圆弧。
G41/G42（刀具半径补偿）：用于在加工过程中自动补偿刀具的半径，确保加工出正确的轮廓。
辅助功能
M02（程序结束）：用于结束程序。
M03（主轴正转）：用于启动主轴。
M04（主轴停止）：用于停止主轴。
M05（主轴反转）：用于反转主轴。
M07（冷却液开）：用于开启冷却液。
M08（冷却液关）：用于关闭冷却液。
M09（切削液开）：用于开启切削液。
M30（程序结束并返回起始位置）：用于结束程序并返回起始位置。
加工路径规划
最小化切削时间和刀具磨损：合理规划切削路径，考虑刀具直径、切削速度、进给速度等因素，避免振动和过载。
切削参数选择
切削速度：根据工件材料和刀具特性选择合适的切削速度，避免过高导致温度过高，或过低导致刀具磨损过快。
进给速度：选择合适的进给速度，确保切削顺利进行。
切削深度：根据加工要求选择合适的切削深度。
刀具选择与安装
刀具选择：根据加工材料的硬度、切削深度和加工要求选择合适的刀具。
刀具安装：确保刀具位置和角度正确，避免切削过程中的偏差和振动。
加工表面质量控制
切削方向和顺序：合理选择切削方向和顺序，降低表面粗糙度，提高光洁度。
使用润滑剂或冷却剂：降低切削温度，减少表面粗糙度。
程序调试与优化
试切试验：通过试切试验验证程序的正确性。
工艺优化：根据试验结果调整切削参数和工艺路线，达到理想的加工效果。
示例程序段
```gcode
； 程序开始
M03 S1000 ； 启动主轴，转速1000转/分钟
G00 X0 Y0 ； 快速移动到起始位置
G01 X100 Y50 ； 从（0,0）移动到（100,50）
G01 X200 Y0 ； 从（100,50）移动到（200,0）
G01 X100 Y-50 ； 从（200,0）移动到（100,-50）
G01 X0 Y0 ； 从（100,-50）移动到（0,0）
M05 ； 关闭主轴
M30 ； 程序结束并返回起始位置
```
请根据具体的加工要求和机床特性调整上述程序段。实际编程中可能还需要考虑更多的细节，如刀具半径补偿、冷却液使用等。建议在编程前进行充分的准备和测试，以确保加工质量和效率。