数控车床的外圆编程主要包括以下步骤：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。通常选择工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。这些参数将直接影响加工效率和表面质量。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。确保轮廓的准确性和可加工性。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。程序应包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等。保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
常用编程方法
单点切削法
这是最基本的外圆编程方法，通过设定切削刀具的进给速度和切削深度，使刀具在工件上进行单点切削，从而实现外圆的加工。
固定循环指令编程
使用G90、G94等固定循环指令，简化了外圆加工的编程过程。例如，FUNAC数控车的编程代码中，G90用于设置绝对编程模式，G98用于返回到R点，F100用于设定进给速度。
多重循环功能
使用G71、G72、G73、G70等复合循环指令，可以完成复杂的外圆加工任务。这些指令可以根据零件成品形状自动生成刀具路径，简化编程过程。
示例编程代码
```gcode
O9004； 程序名
G50 X40 Z3； 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400； 主轴以400转/分钟的速度旋转
G90； 绝对编程模式
X30 Z-30； 刀具移动到X30,Z-30的位置
I-5.5； X轴方向的偏移量
G98； 返回到R点的模式
F100； 进给速度为100mm/min
M30； 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查工件图纸，确保所有尺寸和公差要求都被准确无误地转化为编程参数。
选择合适的切削工具和刀具半径，以最大限度地提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行充分的程序调试和检验，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和建议，可以有效地完成数控车床的外圆编程和加工任务。