在CNC编程中，处理带有凸台的工件时，主要需要考虑工件的几何形状、加工精度和刀具路径的规划。以下是针对加工方形带圆角凸台的一些建议：
坐标系定位
坐标系通常定在工件的上表面中心，这样可以简化编程模型并减少编程的复杂性。
刀具路径规划
根据实际的凸台轮廓进行编程，使用左刀补来处理刀具半径与工件尺寸不匹配的情况。
编程点可以按照1-2-3-4-5的顺序进行，确保刀具能够沿着凸台的边缘进行平滑的切削。
进刀和退刀策略
可以采用沿平行线走刀的方式进行分刀，这样可以减少刀具的负载并提高加工效率。
在编程时，需要注意刀具的起始位置和终止位置，确保刀具能够安全地回到起始位置。
使用CAD/CAM软件
利用CAD软件绘制凸台的设计图纸，然后导入CAM软件中进行编程，生成机器床上的切削路径。
CAD/CAM软件可以帮助工程师进行更精确的零件设计和加工路径规划，特别是对于复杂的凹凸形状。
G代码编程
G代码是一种用于控制数控机床运动和操作的指令语言，通过编写G代码可以实现机床上的切削路径控制。
编写G代码需要对G代码的语法和机床的操作指令有一定的了解，以确保编程的准确性和有效性。
```gcode
T01M6 ； 选择刀具号为T01
G90； 设置绝对坐标系
G54； 设置工件坐标系
G40； 取消刀具半径补偿
G43； 刀具长度补偿（如果需要）
H1 ； 设置工具长度补偿值
G00； 机床回到初始位置
Z100 ； 刀具下降到安全高度
M03； 刀具速度选择
S2500 ； 设定主轴转速
M08； 冷却液开
G00； 机床回到X=0, Y=-35的位置
G00； 刀具上升到Z=5的位置
； 编程点由1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12-13-1
； 每个编程点的X, Y, Z坐标可以根据实际轮廓进行调整
```
请根据具体的工件尺寸和加工要求调整上述程序中的坐标值和刀具参数。