在手工编程中，槽刀的R角通常是通过以下步骤来编制的：
确定R角的大小和位置
首先，需要确定R角的具体大小和位置，以便于后续编程。
选择合适的刀具
根据R角的大小和加工要求，选择合适的刀具，确保刀具能够加工出所需的R角。
设置切削模式
在数控编程中，编程R角通常使用G代码和R代码结合的方式。需要设置切削模式为圆弧插补模式，如G02（逆时针圆弧插补）或G03（顺时针圆弧插补）。
定义圆弧的起点和终点
使用X、Y和Z轴的坐标值来表示圆弧的起点和终点位置。
使用I、J或K参数定义圆心位置
I参数表示圆心在当前坐标系下X轴的偏移量，J参数表示圆心在当前坐标系下Y轴的偏移量，K参数表示圆心在当前坐标系下Z轴的偏移量。
使用R参数定义R角的半径
R参数表示以当前切削点为起点，绘制一个半径为R的圆弧。
编写程序
根据上述参数，选择合适的G代码（如G02或G03）和R参数，将R角的起点和终点坐标以及半径值输入到数控程序中。
调试程序
在编写完R角程序后，需要进行调试，以确保程序的正确性和加工的精度。
加工R角
在调试完程序后，可以进行R角的加工，确保加工出符合要求的槽刀R角。
示例代码
```
G02 X2 Y2 R1 Ff
```
其中：
`X2` 和 `Y2` 分别为圆弧的终点坐标。
`R1` 为R角的半径。
`Ff` 为进给速度。
注意事项
在编程R角时，需要根据具体的机床和控制系统来确定对应的G代码和参数格式。
确保R角的大小不超过刀具的半径，以免造成切削效果不理想。
在实际应用中，建议参考机床的操作手册和控制系统的编程指南来编写正确的代码。