在新代系统上进行侧孔编程，通常需要遵循以下步骤和要点：
坐标系设置
根据加工需求选择合适的坐标系，一般使用直角坐标系或极坐标系。
设置工件坐标系（WCS），以便描述工件的位置和运动方向。
刀具选择与补偿
选择合适的钻头或刀具，并根据需要设置刀具长度补偿（如G43 Hxx Z-10）。
确保刀具长度和位置与编程设置一致，以避免加工错误。
钻孔循环编程
使用G81或G82等指令进行钻孔循环编程。
指定钻孔的起始点（X, Y, Z坐标）和终止点（R, Q, F参数）。
例如，G81 G99 X50 Y-50 Z-25 R5 F100表示在坐标（50, -50, -25）处开始钻孔，钻孔半径为5mm，进给率为100mm/分钟。
进给率与速度设置
根据材料硬度和加工要求设置合适的进给率和转速。
例如，M3 S500表示主轴转速为500转/分钟。
冷却与安全防护
在编程中启用冷却液，以降低刀具温度，延长刀具寿命。
确保编程中包含关闭冷却液和主轴的指令，以保障操作安全。
程序调试与验证
在实际加工前，进行程序调试，检查刀具路径和加工参数是否正确。
可以通过模拟加工或试切来验证程序的正确性。
```gcode
； 侧面钻孔程序示例
G90 G54 G80 G94 G17 G21；
M3 S500；
G0 X100 Y100 Z50；
M8；
G43 H01 Z-10；
G81 G99 X50 Y-50 Z-25 R5 F100；
G80；
M9；
M5；
M30；
```
建议
精度与效率：在编程过程中，确保坐标系设置准确，刀具选择合适，进给率和速度合理，以提高加工精度和效率。
安全性：始终在编程中考虑安全操作，如使用冷却液、关闭主轴等。
文档记录：详细记录编程参数和过程，以便后续维护和故障排查。
通过遵循以上步骤和要点，可以有效地在新代系统上进行侧孔编程。