电脑锣编程铣平面的步骤如下：
确定工件的坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，确定机床坐标系和工件坐标系的位置。通常选择零件的中心或工件坐标系的原点作为机床坐标系的原点。
选择合适的刀具和切削参数
根据零件的加工要求，选择合适的刀具（如D21R0.8），并确定刀具的直径、长度、刃数等参数。
根据材料的硬度、切削力等因素，确定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
编写G代码
编写G代码指令，控制机床的直线和圆弧插补运动。G代码指令通常以G1或G2/G3开头，表示直线插补或圆弧插补。
在指令中，指定起始点、终点、刀具半径或圆心位置等参数，来控制刀具在工件表面上进行平面铣削。
设定机床的工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系，并设置刀具的补偿值，以确保加工结果准确。
进行刀具路径规划
根据加工程序和工件坐标系，进行刀具路径规划，包括确定初始刀具位置、刀具的移动方向和路径、刀具的进给速度等。
进行刀具补偿
根据零件的尺寸和形状，进行刀具补偿，以保证零件的加工精度。
调试和验证
在进行实际加工之前，对编写的加工程序进行调试和验证，可以通过模拟运行、手动操作等方式，检查程序的正确性和可行性。
输入编程指令
将编写好的G代码和M代码输入到数控铣床控制系统中，进行加工操作。
示例编程
```gcode
； 矩形零件平面铣削程序
； 工件坐标系原点设置在工件上表面中心左侧边
； 假设需要去除上面1mm厚度余料
MO3 S3000 ； 主轴速度3000转/分钟
G1G91 ； 绝对坐标系
X550 Y18 ； X轴移动到550mm，Y轴移动到18mm
M99 ； 结束程序
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查零件图纸，确保理解所有要求和加工细节。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
使用模拟和仿真软件进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
在实际加工前，进行多次调试，确保程序在实际机床上的表现符合预期。