在数控车床上切割外圆的基本步骤如下：
确定工件加工原点 ：建议定在工件外端面，以便于编程和对刀。确定工件毛坯的外圆和长度尺寸：
这些尺寸将决定刀位点，从而影响加工的精度和效率。
选择合适的刀具：
根据工件材料和加工要求选择合适的外圆车刀。
确定加工路径：
包括切削方向、进给速度和切削深度等，以确保加工质量。
编写G代码和M代码
G代码用于控制运动轨迹，例如直线、圆弧等。
M代码用于控制辅助功能，例如启动和停止刀具、冷却液等。
设定刀具补偿：
根据切削工具的几何特性，设定刀具补偿，以保证加工尺寸的精度。
检查程序：
编写完毕后，进行程序的检查和验证，确保程序的正确性和可靠性。
上传程序：
将编写好的程序上传到数控车床的控制系统中。
加工过程
根据程序进行实际加工，注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整。
在加工过程中，可以进行多次试切，以逐步逼近所需的加工尺寸。
完成加工：
加工完成后，程序返回换刀点，主轴停止，完成整个外圆加工过程。
示例程序
```gcode
； O0001； （WAI YUAN）------新建程序。
； T0101；------调刀一号刀（外圆车刀），调用一号刀补。
； M03 S650；------设定主轴转速650转/分钟。
； G00 X40 Z3；------定位到工件外端面。
； G01 X38 F150；------径向进给，速度为每分钟150毫米。
； Z-50； ------车削外圆，速度同上。
； X41；------退刀。
； G00 Z2；------返回工件端面。
； S1200 ；------精车转速每分钟1200转。
； G01 X37 F100；------径向进给，保证直径尺寸。
； G01 Z-50 ；------轴向车削外圆，保证长度尺寸。
； X42；------退刀。
； G00 X100 Z100；------返回换刀点。
； M30；------加工完成。
```
注意事项
编程准确性：仔细核对工程图纸和加工要求，避免编程错误。
刀具路径：合理安排刀具路径，避免切削过程中的碰撞和冲击。
刀具补偿：根据切削工具的几何特性，正确设定刀具补偿，以保证加工尺寸的精度。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地在数控车床上完成外圆的切割工作。