编程外铣螺纹孔的程序可以根据不同的编程方法和工具进行，以下是一个基于CAD和CAM软件的编程示例：
使用CAD软件创建封闭轮廓
1. 在CAD软件中，根据要铣孔的尺寸和位置，创建一个封闭轮廓。可以使用直线和圆弧等基本图形和函数来简化程序的编写。
定义刀具和加工参数
1. 根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
2. 选择合适的切削参数，包括刀具直径、长度、切削速度、进给速度、主轴转速等。确保刀具的参数正确设置，以获得最佳的加工效果。
编写加工程序
1. 使用CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
2. 利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
1. 在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
1. 在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
1. 加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
2. 根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化，以提高加工质量和效率。
示例程序
```gcode
； 设置刀具
T1 钻头 9
T2 丝锥 M10
； 建立坐标系，刀具移位到原点
G54
G90
G0 X0 Y0
； 建立刀具长度补偿
G43 H1 Z50
； 移动到钻孔位置
G0 X50 Y50
； 主轴启动
M03 S700
； 钻第一个孔，抬刀到R点
G99 G82 Z-35 R5 P1000 F180
Y250
X150
G98 Y50
； 钻第四个孔，抬刀到起始点
G80
； 抬刀，主轴停止
G0 Z200
M05
； 换刀T2
M06 T2
； 建立刀具长度补偿
G43 H2 Z50
； 移动到钻孔位置
G0 X50 Y50
； 主轴启动
M03 S500
； 攻丝第一个孔，抬刀到R点
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
Y250
X150
G98 Y50
； 攻丝第四个孔，抬刀到起始点
G80
； 抬刀，主轴停止
G0 Z200
M05
； 结束程序
M30
```
这个示例程序包括了钻孔和攻丝的步骤，可以根据具体的加工要求进行调整。在实际应用中，可能还需要考虑更多的细节，如冷却液的使用、刀具的磨损情况等。