数控侧铣槽车床的编程方法可以分为直接编程和绝对/相对编程两种。以下是具体的编程步骤和要点：
直接编程方法
确定零点坐标系 ：根据实际工件尺寸和刀具直径，确定机床的零点坐标系。计算加工轨迹和参数：
根据工件和刀具的尺寸，计算出加工轨迹和所需的加工参数。
编写加工程序
设置刀具直径。
确定工件坐标的起始点和终点。
设定进给速度等参数。
编写刀补信息。
输入程序：
通过数控机床的MDI模式将编写好的程序输入到机床中，并进行加工。
绝对/相对编程方法
确定零点坐标系：
同样根据工件尺寸和刀具直径，确定机床的零点坐标系。
选择加工方式：
根据工艺要求选择绝对坐标系或相对坐标系编程。
编写加工程序
设置刀具直径。
确定工件坐标的起始点和终点。
设定进给速度和切削力等参数。
编写刀补信息。
输入程序：
通过数控机床的MEM模式将编写好的程序输入到机床中，并进行加工。
编程实例
加工示意图
毛坯为φ30mm的棒料，需要加工一个槽。
编程步骤
使用G00指令将刀具移动到起始位置。
使用G01指令进行槽的粗加工。
使用G04指令暂停一段时间，使槽底圆整光滑。
使用G94指令进行径向车槽循环加工，设定Z值为0，W值为槽的深度。
示例代码
```gcode
% 加工φ30mm棒料的槽
G00 X0 Y0 Z10 ； 将刀具移动到起始位置
G01 Z-10 F100 ； 粗加工槽，Z方向下移10mm，进给速度100mm/min
G04 P1000 ； 暂停1秒
G94 X0 Z-20 F100 ； 径向车槽，Z方向下移20mm，进给速度100mm/min
G00 X10 Y0 ； 将刀具移出槽
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查刀具与工件的位置、角度和切削力，以确保加工精度和质量。
根据具体的加工要求选择合适的编程方法和参数设置，以提高加工效率。
使用合适的刀具和切削参数，以延长刀具使用寿命并保证加工表面质量。