三菱系统侧铣编程的步骤如下：
确定工件的坐标系和刀具的初始位置
选择合适的工件坐标系（WCS），以便于编程和加工。
确定刀具的初始位置，通常为机床原点或工具库中的位置。
设置切削参数
根据加工要求选择合适的进给速度、切削深度和切削速度。
这些参数可以通过机床的操作面板或编程软件进行设置。
编写G代码
使用G90指令设定为绝对坐标模式。
使用G54指令选择工件坐标系。
使用G43指令进行刀具长度补偿。
移动刀具到初始位置
使用G1指令将刀具移动到预定的初始位置。
启用刀具半径补偿
根据刀具的半径使用G41（刀具半径向左补偿）或G42（刀具半径向右补偿）指令进行半径补偿。
进行侧铣操作
使用G1指令进行侧铣，同时根据需要调整刀具半径补偿。
取消刀具半径补偿
完成侧铣后，使用G40指令取消刀具半径补偿。
将刀具移动到安全位置。
调试和验证
在仿真软件中运行程序，验证刀具路径的正确性和安全性。
如有必要，在实际机床上进行试切，进一步验证程序的正确性。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系为G54
G54
； 设置切削参数
F1000 ； 进给速度
S1000 ； 主轴转速
； 刀具半径补偿（假设刀具半径为5mm）
G43 H5 Z0
； 移动刀具到初始位置
G1 X50 Y150 Z0
； 侧铣操作
G1 X100 Y100 Z-5 I50 J-50 F500
； 取消刀具半径补偿
G40
； 移动刀具到安全位置
G1 X0 Y0 Z10
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和尺寸，确保编程的准确性。
根据不同的加工材料和刀具特性，合理选择切削参数，以达到最佳的加工效果。
使用仿真软件进行验证，可以提前发现并解决潜在的程序问题，减少实际加工中的风险。