在UG（Siemens NX）编程中，走空刀通常指的是在加工过程中刀具并不实际接触工件，而是沿着预设的路径移动。这种情况可能由多种原因造成，以下是一些常见的原因及相应的解决方法：
刀具参数错误
刀具长度设置过长：如果刀具长度设置得比实际工件高度还要长，刀具在加工到工件表面时可能无法接触到工件，从而导致空刀现象。
刀具半径设置过小：刀具的半径如果小于实际工件的半径，刀具在加工过程中可能无法完全覆盖工件表面，也会产生空刀。
解决方法：
核实刀具参数，确保刀具长度和半径与实际工件相匹配。
切削速度过高
切削速度如果设置得过高，可能会导致刀具在加工过程中发生抖动或断刀，从而在后续的加工中出现空刀。
解决方法：
根据刀具和工件的材质、加工要求，合理设置切削速度，避免过高的速度导致刀具损坏或加工不稳定。
切削路径错误
如果切削路径设置错误，刀具可能会走空或与工件发生碰撞，导致空刀现象。
解决方法：
仔细分析工件的形状和加工要求，合理规划切削路径，确保刀具能够正确地加工工件。
编程逻辑错误
编程逻辑错误，例如刀具的起始位置设置不正确或切削深度计算错误，也可能导致空刀现象。
解决方法：
仔细检查和验证每一步的编程逻辑，确保准确无误。
其他原因
加工过程中可能由于机械故障、控制系统问题等其他原因导致空刀现象。
解决方法：
检查机械和控制系统是否正常工作，及时排除故障。
设置空刀轨的步骤：
模拟加工过程
在UG编程中，可以通过模拟加工过程的方式，对整个加工路径进行优化，确保在移动过程中尽可能缩短空刀路程，减少非切削时间。
设置高级参数
设置刀具提升的高度、进入和退出加工面的策略等高级参数，以控制刀具移动的最优路径。
检查与验证
在编程完成后，需要仔细检查切削路径和刀具参数，确保没有错误，并进行模拟加工验证。
通过以上步骤和方法，可以有效避免和解决UG编程中的空刀现象，提高加工质量和效率。