车床用滚花刀的编程主要涉及以下几个方面：
起刀点和终刀点的设定
起刀点是指滚花刀开始切削的位置，终刀点是指滚花刀结束切削的位置。在编程时，需要确定这两个点的坐标值。
切削深度和进给量的设定
切削深度是指滚花刀在每次切削中切削的深度。
进给量是指滚花刀在每次切削中前进的距离。
在编程时，需要根据具体加工要求确定这两个数值。
切削速度和进给速度的设定
切削速度是指滚花刀切削工件的速度。
进给速度是指滚花刀前进的速度。
这些参数通常根据材料的硬度和加工要求进行调整。
坐标系的设定
坐标系是指车床上的坐标系，用于确定切削点的位置。
在编程时，需要确定坐标系的原点和坐标轴的方向。通常使用G54至G59指令来定义工作坐标系。
轨迹的设定
轨迹是指滚花刀在切削过程中的运动轨迹。
可以使用G代码或M代码来实现滚花刀的切削轨迹。
刀具半径补偿
根据滚花刀的尺寸和形状，进行刀具半径补偿的设置，以确保加工精度。
安全措施
为确保操作安全，需要在编程中考虑刀具退出路径、材料固定等安全措施。
后处理
将编写好的滚花程序通过后处理软件转换为机床可以读取的格式，如G代码。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 定义滚花参数
T0101 ； 刀具编号
D48 ； 滚花直径
M120； 头数
L150.84 ； 导程
； 定义加工轨迹
WHILE [2 GE 47.5] DO1
WHILE [1 LE 360000] DO2
X2 G32 Z-20 F150.84 Q1
G32 Z3 F150.84 Q1
1=1+3000
END2
2=2-0.1
END1
； 加工速度
S200
； 安全措施
M30
```
建议
在实际操作中，建议使用专用的滚花刀具，并根据具体机床控制系统选择合适的编程格式。
精确测量工件尺寸并记录数据，以便在编程时设置合适的参数。
在编程完成后，务必进行程序调试，确保刀具的移动情况符合预期。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效准确的滚花加工。