铣床编程打孔图解法通常包括以下步骤：
确定工件坐标系
确定工件在铣床上的位置和方向。
通过确定工件上的基准点或边缘来实现。
确定打孔位置
根据工件的设计要求和打孔的位置要求，通过编程来确定打孔的具体位置。
可以通过指定相对坐标、绝对坐标或固定坐标等方式来实现。
设置切削参数
根据打孔的材料和大小，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数既可以在程序中固定设置，也可以通过用户界面进行调整。
编写刀补程序
在打孔加工中，刀具的尺寸和形状会对打孔的结果产生影响。
需要编写刀补程序来校正刀具的偏差，确保打孔位置和尺寸的准确性。
检查程序
在编写完打孔程序后，需要进行程序的检查和验证。
可以通过虚拟仿真、试切等方式来检验程序的正确性和可靠性。
编程语言和格式
铣床编程打孔程序通常使用的是G代码（也称为ISO代码）。
G代码是一种机器指令，用于控制机床的运动和操作。
编写铣床编程打孔程序时，需要按照一定的格式书写G代码，包括指令、参数和注释等。
选择刀具
根据孔的尺寸和要求，选择合适的刀具。
常见的刀具包括钻头、立铣刀、球头铣刀等。
设置工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
编写程序
根据机床的坐标系和编程语言的语法，使用合适的G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。
G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。
检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
加工操作
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。
在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现铣床编程打孔的图解法。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和工艺要求，选择合适的编程软件和工具，以确保编程的准确性和有效性。