铣削编程零件分析主要包括以下几个步骤：
图形分析
检查零件图是否完整、正确，视图是否清晰，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。
分析零件的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。
检查尺寸标注是否既满足设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系是否明确，条件是否充分，并采用集中标注的方法。
零件材料分析
根据题目提供的信息，分析零件的材料类型及其适用性。
精度分析
确定零件的最高精度等级，分析加工过程中可能遇到的精度问题，如震荡、定位误差等，并考虑如何避免这些问题。
结构分析
详细分析零件的结构特点，包括主要组成部分和加工内容，如平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔等。
确定需要采用的加工工序和工艺路线。
数控加工适应性分析
分析零件图样上尺寸数据的标注原则，确保标注方法符合编程便利的特点。
检查构成零件轮廓的几何元素是否充分，能否自动定义，以便于编程。
零件图工艺分析：
图形分析
零件图完整、正确，视图清晰，尺寸、公差、表面粗糙度及技术要求齐全、明确。
技术要求合理，精度等级为IT8级，满足加工要求。
尺寸标注采用集中标注方法，设计基准、工艺基准与编程原点统一。
零件材料分析
材料为45钢，适用于铣削加工。
精度分析
最高精度等级为IT8级，加工过程中应避免震荡，确保定位精度，以获得所需的表面粗糙度。
结构分析
零件由圆弧和直线组成，主要加工内容有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。
加工工序包括粗铣上下表面、外轮廓、内轮廓、凸台内腔及铰孔。
数控加工适应性分析
尺寸标注原则符合编程便利性，采用同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
几何元素定义充分，便于自动编程。
通过以上分析，可以为铣削编程提供详细的指导，确保加工过程的顺利进行和零件质量。