数控铣螺蚊孔的编程步骤如下：
定义螺纹参数
螺距（Pitch）：螺纹的间距，决定了螺纹的密集程度。
螺旋角（Helical Angle）：螺旋线的倾斜角度。
锥度（Taper）：螺纹的锥形程度，即螺纹大径与小径的差值与长度之比。
定义切削工具参数
刀具半径（Tool Radius）：铣刀的半径。
切削速度（Tool Speed）：刀具旋转的速度，通常以RPM（每分钟转数）表示。
进给速度（Feed Rate）：刀具沿工件表面移动的速度，通常以mm/min表示。
计算切削路径和深度
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出刀具的切削路径和每次进给的深度。
编写G代码
使用G代码来控制机床的移动和加工过程。常用的G代码包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G17：选择XY平面进行插补。
G18：选择XZ平面进行插补。
G19：选择YZ平面进行插补。
I、J、K参数：定义圆心在X、Y、Z轴上的偏移量。
F参数：定义进给速度。
S参数：定义主轴转速。
具体编程示例
例如，要加工一条M10x1.5的螺纹，可以按照以下步骤进行编程：
定义螺纹参数：螺距为1.5mm，螺旋角为30度，锥度为1度。
定义切削工具参数：刀具半径为3mm，切削速度为500rpm，进给速度为200mm/min。
计算切削路径和深度：切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
使用数控编程软件
可以使用专业的数控编程软件（如PowerMILL）来辅助编程，通过软件可以更直观地设置刀具参数、切削路径和加工策略，并生成G代码。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
编程过程中，建议进行模拟加工，以验证程序的正确性。
在实际加工前，进行试切，以调整刀具的进给速度和切削深度，确保加工质量。