镗大孔的编程可以通过以下几种方式进行：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。
适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。
减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。
CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
如ISO编程语言，是一种专门为数控机床编写的编程语言。
通过学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程，这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
编写G代码的步骤：
选择合适的刀具和镗头，并确保其与工件相匹配。
测量和确定工件上的孔的位置、直径和深度等参数。
设定坐标系，根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数，根据粗镗孔的要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写G代码，根据工件的几何形状和切削路径，使用G代码描述和控制切削过程。以下是一些常用的G代码指令：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G98/G99：进给模式，G98表示以参考点作为进给，G99表示以绝对坐标作为进给。
M代码用于控制机床的辅助功能和刀具的操作，例如M30表示程序结束。
仿真和调试：
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
示例（西门子840d）：
```
G0G17G90G54M3S400F1000 Z50
R1=角度
R2=起始宽度（一般为0）
OO: R5=R2*TAN（R1）
R6=（圆半径）-R2
G1X=R6
Z=R5（走斜线）
G3I=-R6
J0（走圆）
R2=R2+（每次x轴让出的数值）
IF R2<=（X轴最终让出的数值也就是终点）
GOTO BOO（循环模式）
GOZ50
M30
```
注意事项：
在编程粗镗孔时，需要指定工件上要镗孔的位置和深度，通常会使用X、Y和Z轴坐标来确定具体的位置。
F代码用于设置进给速度。
根据不同的加工要求，可以选择不同的循环指令，如G85、G76、G87等，以实现精镗、铰孔、扩孔等操作。
通过以上步骤和示例，可以完成镗大孔的程序编制。建议根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的编程方式和工具，以确保编程的准确性和效率。