发那科G76锥度螺纹的编程方法如下：
基本格式
G76 P（m）（r）（a） Q（dmin） R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（d） F（I）；
其中：
P（m）：螺纹精车次数（00~99）。
r（a）：螺纹退尾长度（00~99）和刀尖角度（0°~99°）。
Q（dmin）：螺纹粗车时的最小切削量（00~99999，单位：0.001mm）。
R（d）：螺纹精车的切削量（00~99.999，单位：mm）。
X, Z：螺纹终点的坐标值。
U, W：螺纹终点与起点在X轴和Z轴的坐标差值。
i：螺纹部的半径差（0时为直螺纹）。
k：螺纹高度（X方向半径值）。
示例编程
内螺纹：
```
G76 P020060 Q1 50 R0.03；
G76 X Z P1 360 Q150 R F2.209；
```
解释：
第一行：P020060（精车次数），Q1（每次吃刀量50微米），R0.03（精车余量0.03mm）。
第二行：X Z（目标点坐标），P1（牙型高150微米），Q150（第一刀的吃刀量），R（螺纹起点与终点的半径差），F2.209（螺距）。
外螺纹：
```
G76 P010060 Q300 R0.1 G76 X274.8 Z* P2600 Q800 F4； ``` 解释
第一行：P010060（精车次数），Q300（最后一刀的切深数值0.3mm），R0.1（精加工余量0.1mm）。
第二行：X274.8（终点X坐标），Z（终点Z坐标），P2600（螺纹牙高0.65*螺距），Q800（第一刀的切深量），F4（螺距）。
注意事项
锥度计算：根据1:16的锥度，使用三角函数和螺纹的走刀长度来计算R值。
起点和终点：计算R时，要考虑到螺纹的引入段和超越段，确保起点和终点的半径差正确。
模态指令：部分参数如m、r、a为模态指令，可以在程序中重复使用，提高编程效率。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的加工要求编写发那科G76锥度螺纹的加工程序。