全铣牙刀的编程图解法可以分为以下几个步骤：
建立零件模型
在UG软件中创建或导入需要加工的零件模型。
选择刀具
根据加工要求选择合适的牙刀刀具，确定刀具的尺寸和类型。
创建刀具路径
使用UG的刀具路径功能创建刀具路径，包括刀具的移动路径和加工速度等参数。
设定加工参数
根据零件的材料和加工要求设定加工参数，如切削深度、进给速度、主轴转速等。
生成NC代码
使用UG的NC代码生成功能生成加工所需的NC代码。
导出NC代码
将生成的NC代码导出到机床控制器或其他设备中，以便进行加工。
检查和调试程序
在使用数控机床进行牙刀加工之前，务必检查和调试程序，确保编写的程序正确无误。
加载并运行程序
将编写好的牙刀加工程序加载到数控机床中，并按照相关操作步骤启动程序运行。
螺纹铣刀编程的详细步骤：
坐标系选择
在数控铣削编程中，首先要选择适当的坐标系。常用的有绝对坐标系（G90）和增量坐标系（G91）。
运动模式选择
根据加工要求，选择合适的运动模式。常见的运动模式有直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）以及螺旋线插补（G02.2和G03.2）等。
切削速度和进给速度
根据工件材料和切削工具的特性，确定合适的切削速度和进给速度。切削速度一般用S指令表示，进给速度一般用F指令表示。
切削方向选择
根据加工要求，选择合适的切削方向。常见的切削方向有顺时针（G02）和逆时针（G03）。
切削深度和切削量
根据工件的要求，确定合适的切削深度和切削量。切削深度一般用Z指令表示，切削量一般用X、Y指令表示。
补偿方式选择
根据切削工具的半径和切削路径的要求，选择合适的补偿方式。常见的补偿方式有刀具半径补偿（G41和G42）和刀具长度补偿（G43和G44）。
循环方式选择
根据加工要求，选择合适的循环方式。
示例代码：
```
O1999；
G90；
G94；
G17；
G40；
G0X24Y25；
G0Z-10；
R2；
A2；
B16；
C-5；
S2000；
F150；
```
在这个示例中：
`G90`：设置绝对坐标系。
`G94`：设置每分钟进给量。
`G17`：设置平面选择。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`G0X24Y25`：快速定位至螺纹中心的X、Y坐标。
`G0Z-10`：设置Z轴的初始位置。
`R2`：设置螺纹的半径。
`A2`：设置螺纹的公称直径。
`B16`：设置刀具的半径（假设为16mm）。
`C-5`：设置刀具长度补偿。
`S2000`：设置主轴转速为2000转/分钟。
`F150`：设置进给速度为150mm/分钟。
通过以上步骤和示例代码，可以完成全铣牙刀的编程。建议在实际操作中结合具体机床和刀具特性进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。