六角钻侧孔的编程步骤如下：
设定刀具路径 ：确定钻孔的位置、孔径和深度等参数，以及刀具的进给速度和转速等参数。建立坐标系：
根据工件的几何形状和加工要求，建立适当的坐标系，以便确定钻孔的位置和方向。
确定工件夹紧方式：
根据工件的特点和加工要求，选择合适的夹具和夹紧方式，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
编写加工程序
程序开始：
```
G90 G54 G80 G94 G17 G21；
M3 S500；
G0 X100 Y100 Z50；
M8；
G43 H01 Z-10；
G81 G99 X50 Y-50 Z-25 R5 F100；
G80；
M9；
M5；
M30；
```
解释：
`G90`：绝对坐标系。
`G54`：设置工件坐标系。
`G80`：取消刀具半径补偿。
`G94`：定义进给率模式为每分钟进给。
`G17`：选择XY平面。
`G21`：选择以毫米为单位的坐标。
`M3 S500`：主轴顺时针旋转，转速为500转/分钟。
`G0 X100 Y100 Z50`：以快速移动方式，将工具从当前位置快速移动到坐标（100,100,50）。
`M8`：打开冷却液。
`G43 H01 Z-10`：启用工具长度补偿，设置刀具长度偏移为H01，将工具长度设置为-10mm。
`G81 G99 X50 Y-50 Z-25 R5 F100`：执行钻孔循环，以进给率100mm/分钟，在坐标（50,-50,-25）处开始钻孔，钻孔半径为5mm。
`G80`：取消钻孔循环。
`M9`：关闭冷却液。
`M5`：关闭主轴停止旋转。
`M30`：程序结束。
调试和验证：
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和验证，确保钻孔加工的准确性和稳定性。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，调整刀具路径和加工参数，以达到最佳的加工效果。