G72循环车端面编程的步骤如下：
确定加工参数
加工深度：确定每次吃刀的深度，即沿Z轴线方向的加工量，用d表示。
径向精车余量：确定X轴方向的精车余量，用u表示。
轴向精车余量：确定Z轴方向的精车余量，用w表示。
切入角度：如果需要，可以通过G90/G91命令确定切入角度。
退刀距离：确定刀具退刀的距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
切削速度：确定切削速度，用F表示。
进给速度：确定进给速度，用S表示。
切削次数：确定端面的切削次数，用N表示。
编写G72命令
基本格式：G72 W（d）R（f）； G72 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F—S-；
地址含义：
`ns`：循环程序中第一个程序段的次序号。
`nf`：循环程序中最后一个程序段的次序号。
`u`：径向（X轴方向）的精车余量（直径值）。
`w`：轴向（Z轴方向）的精车余量。
`d`：每次吃刀深度（沿Z轴线方向）。
定义移动轨迹
使用程序段号P到Q之间的程序段定义从A点到B点的移动轨迹。
N（Q）表示从P到Q之间的程序段数。
考虑其他因素
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
示例程序段
```plaintext
G50 P0 Q0
G90 X0 Y0
G72 U0.1 R0.05
G01 Z-10.0 F100 S50
N10 G01 X20.0
N20 G01 Z-5.0
N30 G01 X10.0
N40 G01 Z-2.0
N50 G01 X0
G72 U0.1 R0.05
G01 Z10.0 F100 S50
N60 G01 X20.0
N70 G01 Z-5.0
N80 G01 X10.0
N90 G01 Z-2.0
N100 G01 X0
M05
```
在这个示例中，G72循环用于端面粗车，每次吃刀深度为0.1mm，径向精车余量为0.05mm，轴向精车余量为0.1mm，切削速度为100mm/min，进给速度为50mm/min，总共进行5次切削。
建议在实际编程过程中，仔细检查每个参数，并根据具体工件的几何尺寸和加工要求进行调整，以确保加工质量和效率。