车床铣四边槽的编程步骤如下：
准备工作
确保车床处于正常工作状态，刀具安装正确，夹具牢固。
检查程序单和工艺卡片，确认加工参数（如刀具直径、进给速度、切削深度等）无误。
编程指令
G00：快速定位到起始位置。
G01：线性插补指令，控制刀具沿直线进行切削。根据槽的宽度和深度，设定合适的起点和终点坐标。
G02/G03：圆弧插补指令，用于修整槽口或形成圆弧过渡。根据具体需求选择顺时针（G02）或逆时针（G03）插补。
G41/G42：刀具半径补偿指令，根据刀具实际半径进行补偿，确保加工尺寸准确。
M03/M04：主轴启动和停止指令，控制主轴的转速和切削开始与结束。
编程示例
假设要铣一个宽度为10mm，深度为5mm，槽口为圆弧过渡的四边槽，刀具直径为6mm。
编程示例：
```
G00 X0 Y0
G01 U0 W10 F100
G02 I5 J5
G01 U0 W5
G03 I-5 J5
G01 U0 W5
G02 I5 J5
G01 U0 W10
M04
```
解释：
`G00 X0 Y0`：快速定位到起始位置（X0, Y0）。
`G01 U0 W10 F100`：从起始位置沿X轴正方向以10mm宽度进行直线切削，进给速度为100mm/min。
`G02 I5 J5`：修整槽口，形成半径为5mm的圆弧。
`G01 U0 W5`：从当前位置沿X轴正方向以5mm宽度进行直线切削。
`G03 I-5 J5`：修整槽口，形成半径为5mm的圆弧，方向与上次相反。
`G01 U0 W5`：从当前位置沿X轴正方向以5mm宽度进行直线切削。
`G02 I5 J5`：修整槽口，形成半径为5mm的圆弧。
`G01 U0 W10`：从当前位置沿X轴正方向以10mm宽度进行直线切削，完成四边槽的加工。
`M04`：停止主轴。
注意事项
确保编程中的坐标系和刀具参数与实际加工情况一致。
在编程过程中，注意检查刀具半径补偿是否正确，避免加工误差。
根据实际加工情况调整进给速度和切削深度，确保加工效率和表面质量。
通过以上步骤和示例，可以实现车床铣四边槽的精确编程。建议在实际应用中根据具体加工需求和机床性能进行调整和优化。