五轴机器不按编程走可能有以下几个原因：
编程错误：
五轴编程中存在错误的指令或参数，导致机床无法正确执行。例如，指令错误、坐标系错误、刀具轨迹错误等。
机床限制：
机床本身存在一些限制条件，当编程中的指令或参数超过了机床的能力范围时，会触发报警。例如，超出机床的工作范围、超出机床的最大速度或加速度等。
机床故障：
机床的传感器、执行器等部件出现故障，无法正常工作，导致报警。例如，传感器异常、驱动器故障、电气故障等。
环境因素：
工作环境中的一些因素会影响机床的正常运行，如温度、湿度、电压波动等。当环境因素超过机床的允许范围时，会触发报警。
编程规范不符：
编程中未按照机床的编程规范进行操作，例如，忽略了机床的坐标系设置、刀具半径补偿等规范要求，导致报警。
控制环境因素：
控制工作环境中的温度、湿度、电压等因素，避免环境因素对机床的影响。
机器人坐标系设置错误：
五轴机器人的运动是基于坐标系进行的，如果坐标系设置错误，会导致编程检验时的坐标计算错误，从而引发报警。例如，机器人的基准点设置不正确或者坐标系的方向设置错误。
机器人轴限位错误：
五轴机器人的每个轴都有限位传感器，用于检测机器人的运动范围。如果轴限位设置错误，例如设置过大或过小，编程检验时机器人可能会超出轴的运动范围，触发限位传感器，导致报警。
机器人碰撞检测：
编程检验时，机器人的路径规划和碰撞检测功能起到非常重要的作用。如果这些功能未正确设置，可能导致机器人在执行过程中发生碰撞，从而引发报警。
硬件限制：
五轴机械手的结构和机械设计决定了它的运动轨迹是连续而非离散的，无法像电机一样精确地控制运动的步长和速度。因此，在编程时循环的精确控制是非常困难的。
安全问题：
机械手通常用于处理重量较大、危险或复杂的物体，循环编程可能会导致机械手在执行过程中发生意外，造成人身伤害或设备损坏。为了保证安全，循环编程往往被避免或限制在特定的场景下使用。
程序复杂度：
编写循环程序需要考虑多个变量的交互和控制，对程序员的编程能力要求较高。如果程序复杂度过高，可能导致编程错误，从而影响机床的正常运行。
建议：
仔细检查编程指令和参数，确保没有错误。
确认机床的限制条件，并确保编程指令在这些范围内。
检查机床的传感器和执行器是否正常工作，及时维修或更换故障部件。
优化工作环境，确保温度、湿度和电压等环境因素在机床允许的范围内。
严格按照机床的编程规范进行操作，注意坐标系设置和刀具半径补偿等细节。
如果需要循环编程，应评估其必要性和安全性，确保不会引发安全问题。