快走丝编程走一条线主要涉及以下几个步骤：
准备工作
了解工件的形状和尺寸，根据设计图纸确定加工路径。
了解线切割机床的性能和参数，如最大切割速度、最大加工厚度等。
创建加工程序
通过线切割编程软件，根据工件形状绘制加工路径，并设置相应的切割参数，如切割速度、脉冲间隔等。
加工路径可以通过手动绘制、导入图纸或者通过CAD软件创建。
优化加工路径
根据工件的几何形状和切割需求，对加工路径进行优化，以提高切割效率和质量。
优化的方式可以包括跳针技术、自动细分路径等。
指定加工顺序
对于复杂的工件，需要考虑切割的先后顺序，以避免切割过程中的碰撞和干涉。
可以通过设置切割的开始点和结束点来指定加工顺序。
生成加工代码
编程软件会根据设定的加工路径和参数，自动生成相应的加工代码。
这些代码将发送给线切割机床进行执行。
进行切割加工
将生成的加工代码通过U盘或者网络传输到线切割机床，然后在机床上加载和执行加工程序。
机床会根据编程中设定的切割路径进行切割操作，直到完成整个加工过程。
常用编程方式
G代码编程：G代码是数控切割机床最常用的编程方式之一。通过在编程时使用不同的G代码指令，可以控制切割机床的运动轨迹、速度、切割深度等参数。在线切割快走丝加工中，可以使用G代码指令来控制机床的切割路径和速度，实现精准的切割操作。
CAD/CAM软件编程：CAD/CAM软件可以将设计图纸直接转化为快走丝机床能够理解的G代码。通过CAD/CAM软件，可以进行零件的建模、工艺路径的规划、刀具的选择等操作，使得编程过程更加简便和高效。常用的CAD/CAM软件有AutoCAD、SolidWorks、Mastercam等。
模板编程：对于一些常用的零件形状，可以事先制作好相应的模板，然后在模板上进行编程。模板编程可以提高编程效率，降低出错的概率。同时，模板编程还可以保证相同形状的零件在不同时间内能够得到一致的加工结果。
人工编程：对于一些复杂的、个性化的零件，可能无法用上述方法进行自动编程。此时，需要由操作员手动编写G代码来实现加工过程中的各项控制。人工编程需要操作员对快走丝加工机床和加工工艺有深入的了解，同时需要具备一定的编程能力。
通过以上步骤和编程方式，可以实现快走丝机床按照预定路径进行精确切割。建议根据具体工件情况和加工要求选择合适的编程方法，以达到最佳的加工效果。