钻铣中心的编程可以分为手工编程和自动编程两大类，具体方法如下：
手工编程
适用情况：适用于几何形状较为简单的工件，所需程序不多，坐标计算简单，程序长度较短的情况。
编程方法：人工编写工件加工程序，使用数控语言描述刀具和工件的相对运动、轨迹及加工工艺过程。
优点：经济、及时，适用于点位直线及直线与圆弧组成的轮脚加工。
缺点：对于复杂轮廓、非回弧曲线、曲面或长程序，手工编程繁琐、费时且容易出错，影响加工效率。
自动编程
适用情况：适用于工件轮廓复杂、加工程序较长的情况。
编程方法：使用数控语言编写简短的工件源程序，通过计算机或专用软件自动完成运动轨迹计算和加工程序编制。
优点：编程效率高，减少错误，适合复杂工件的加工。
缺点：需要专业的数控编程软件和设备支持。
加工中心钻孔编程
加工中心钻孔编程主要使用G代码和M代码，具体步骤如下：
确定刀具路径
使用G代码中的G0和G1指令定义刀具的直线运动，或使用G2和G3指令定义刀具的圆弧运动。
设置进给和速度
进给速度通过G代码中的F指令进行设置，切削速度通过M代码中的S指令进行设置。
确定钻孔深度
使用G代码中的G98和G99指令定义钻孔深度的相对或绝对位置。
刀具卸载和换刀
使用M代码中的M0、M2和M6指令实现刀具的卸载和换刀操作。
冷却和润滑
使用M代码中的M7和M8指令开启冷却和润滑系统。
示例程序
```
O001G17G40G80
N001G00G91G30X0Y0Z0
T1
M06
G00G90G54X0Y0Z0
G43H01Z20M13S1000
Z-42
G01
```
编程注意事项
参考加工中心的操作手册：
不同型号的加工中心可能有不同的代码语法和命令，编程前应仔细阅读操作手册。
使用专业的CAM软件：
可以生成G代码，提高编程效率和准确性。
测试和调试：
在正式加工前进行测试和调试，确保程序正确无误。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行钻铣中心的编程，提高加工效率和工件质量。