车床切料编程需要遵循一定的步骤和规则，以下是一些关键步骤和要点：
确定加工坐标系
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。
X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
选择编程方式
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）或增量值编程（用U、W表示），或者二者混合编程。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值。
采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。
切削起始点的确定
切削起始点的确定需要根据具体加工要求来设定，一般选择工件的一个端面或特定点作为起始点。
编程格式
绝对编程与增量编程的混合使用：程序段中可以同时包含X、Z的绝对坐标和U、W的增量坐标。
示例：G50 X~ Z~，其中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
编程实例
假设有一个零件，其直径尺寸为30mm，长度为80mm，要求在车床加工。
编程时，X轴的坐标值应取为30mm（直径），Z轴的坐标值根据具体加工要求而定，例如从工件右端面开始加工，则Z轴的起始点为0mm。
如果采用增量编程，可以先设定起始点，例如从Z轴的-100mm处开始，然后逐步增加Z轴的坐标值。
建议
在编程前，务必仔细检查零件图样，确保理解零件的尺寸和形状要求。
根据加工精度要求选择合适的编程方式和坐标系原点。
在编程过程中，注意检查坐标系设置和切削路径，确保加工过程中的精度和安全性。
实际操作中，可以先进行模拟加工，验证程序的正确性，再进行实际加工。