数控调令程序的编程主要涉及以下几个步骤：
确定加工对象
明确需要加工的工件或零件的尺寸、形状和加工要求。
选择数控机床
根据加工对象的特点和要求，选择适合的数控机床及编程方式。
编写数控程序
使用G代码和M代码等编程语言，定义加工路径和刀具的运动轨迹。
G代码用于控制机床的直线或曲线运动，包括切削速度、进给速度、刀具位置等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具的进给速度和冷却液的开关等。
设定工件坐标系
确定工件坐标系，这是定义工件位置和姿态的参考坐标系。
定义刀具路径
根据加工对象的几何形状和加工要求，在编程中定义刀具的运动轨迹。
实现直线插补、圆弧插补和螺旋插补等不同的刀具路径。
设定切削参数
根据加工对象的材料和加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
程序调试
通过数控仿真软件或模拟器，模拟机床的运动和切削过程，检查程序的正确性和合理性。
加工工件
将编写好的数控程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。
在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数和修正程序。
程序优化
根据实际加工情况，对程序进行优化，提高加工效率和质量。
示例代码
```gcode
； 数控车削程序示例
； 工件坐标系设定：G54
； 刀具选择：T01
； 切削速度：S1000
； 进给速度：F100
； 切削深度：5mm
； 程序开始
G00 X0 Y0 ； 移动到起始位置
M03 S1000 ； 启动主轴，转速1000转/分钟
M08 ； 打开冷却液
； 定义刀具路径
G01 X100 Y50 ； 直线插补到（100, 50）
G01 Z-5 ； 下刀到5mm深度
G01 X200 Y100 ； 直线插补到（200, 100）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm深度
G01 X150 Y75 ； 直线插补到（150, 75）
G01 Z-15 ； 下刀到15mm深度
； 结束程序
M05 ； 停止主轴
M09 ； 关闭冷却液
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必了解机床的结构和性能参数，熟悉数控系统的基本操作。
编写程序时，注意指令的正确顺序和参数的设置，以确保程序的正确性和稳定性。
在实际加工前，进行充分的程序调试和优化，验证程序的准确性和可行性。
在加工过程中，持续监控加工状态，及时调整切削参数和修正程序，以保证加工质量和效率。