建立加工中心程序通常需要遵循以下步骤：
确定加工工件和加工工艺
根据工件的材质、尺寸、形状以及要求的加工精度等因素，选择合适的加工工艺，如铣削、钻孔、镗孔等。
考虑加工过程中可能出现的问题，如工件夹紧方式、刀具的选择和更换、切削参数的设置等。
编写机床控制程序
在控制器上编写轨迹指令，确定机床的运动轨迹、速度、加速度、刀具补偿等参数。
将程序保存在存储系统中，以便调用。
确定加工坐标系和工件坐标系
为了保证加工精度，需要确定加工坐标系和工件坐标系，并在控制器上进行设置。
加工坐标系是指机床的直线坐标系，工件坐标系是指工件的坐标系，两者需要通过正确的补偿关系进行转换。
轴向和刀具的设置
根据加工工艺和加工要求，设置每个轴向的位置、速度和加速度等参数。
选择合适的刀具，并进行正确的刀补设置。
程序调试和加工试样
程序编写完成后，进行调试和修改，并进行加工试样。
根据试样结果进行适当的调整和优化，确保程序的可靠性和加工质量。
使用CAD/CAM软件
在编写程序之前，可以使用CAD/CAM软件进行工件的建模和刀具路径的生成。
将生成的刀具路径导入到加工中心的控制系统中，以提高编程效率和准确性。
模拟验证
在编写程序之前，可以先进行模拟验证，检查刀具路径是否正确、切削深度是否合适等。
这有助于提前发现并解决潜在问题，减少实际加工中的错误。
编写循环程序
根据不同的加工要求，编写相应的循环程序，实现自动化的连续加工。
阅读操作手册和编程手册
仔细阅读加工中心的操作手册和编程手册，了解加工中心的功能和编程规范。
这有助于编写出符合要求的程序，并避免常见的编程错误。
注意事项
在编写程序时，要注意安全性，确保刀具和工件之间有足够的间隙避免碰撞。
尽量把不同工序内容的程序集中在一个整程序中，以便于管理和维护。
通过以上步骤，可以逐步建立和优化加工中心程序，确保加工过程的顺利进行和加工质量。