钻孔攻丝编程通常涉及以下步骤：
确定加工材料与刀具选择
根据被加工材料的类型及硬度选择适合的钻头和丝攻。
设定正确的钻孔参数
确定钻进速率、主轴转速和进给速度等参数，这些参数直接影响钻孔的质量和效率。
选择合适的攻丝周期
根据具体的加工需求、工件材质和螺纹规格选择适宜的攻丝周期。可选用的攻丝方式有直接攻丝和剖切攻丝等，不同方式对应不同的程序代码。
编写程序代码
根据已设置的参数和选择的攻丝周期，选择合适的编程语言（如G代码）编写程序代码。程序应包括起始代码、钻孔代码、换刀命令、攻丝代码和结束代码等。
模拟与调试
通过软件模拟加工过程验证程序的正确性，并进行试切和调试以确保加工的精确性和安全性。
示例程序代码（以G代码为例）
```gcode
； 设置刀具
T1 钻头9
T2 丝锥M10
； 建立坐标系和刀具长度补偿
G54
G90
G0 X0 Y0
G43 H1 Z50
； 移动到钻孔位置
G0 X50 Y50
M03 S700
； 钻第一个孔
G99 G82 Z-35 R5 P1000 F180
Y250
； 钻第二个孔
X150
G98 Y50
； 钻第三个孔
X150
G98 Y50
； 钻第四个孔
G98 Y50
G80
； 换刀
M06 T2
G43 H2 Z50
G0 X50 Y50
M03 S500
； 攻丝第一个孔
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
Y250
； 攻丝第二个孔
X150
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
； 攻丝第三个孔
X150
G90 G99 G84 Z-35 R5 P600 F500
； 攻丝第四个孔
G98 Y50
G80
； 结束
M30
```
注意事项
确保攻丝深度比钻孔深度小3MM，以避免断丝攻。
转速与进给率的设定与机台的操作系统和加工材料有关，需根据具体情况进行调整。
在编程过程中，要确保冷却液充分供给，以防止丝攻过度磨损或断裂。
通过以上步骤和示例代码，可以完成钻孔攻丝的编程。根据具体的机床型号和加工要求，可能还需要进行进一步的调整和优化。