工件掉头程序通常涉及以下步骤：
确定工件坐标系
使用G54和G98指令确定工件坐标系的原点，以便在加工过程中进行准确的定位。
转速和刀具选择
设置转速（例如600r/min）和选择合适的刀具（例如1号93°菱形外圆车刀）。
对刀
在掉头前进行对刀，确保刀具与工件的位置和方向正确。
掉头后再次进行对刀，以切除多余的长度。
编程指令
使用G03指令实现逆时针方向的掉头操作，改变刀具的进给方向。
或使用G02指令实现顺时针方向的掉头操作。
根据具体的数控系统，可能还需要使用G92指令来设置绝对坐标系，以便在调头加工中重新定义加工起点。
加工过程
编写左端和右端的加工程序，分别加工零件的不同部分。
在加工过程中，注意留出适当的余量，以便在掉头后切除多余部分。
```plaintext
左端加工程序 O0001（左端外表面加工）
N05 G54 G98； 确定工件坐标系坐标原点， 分进给
N10 M03 S600 T0101； 转速 600r/min， 换1号93° 菱形外圆车刀
N15 G00 Z2.0；
N20 X85.0； 快进到外径粗车循环起刀点
N25 G71 U1.5 R1.0；
N30 G71 P35 Q75 U0.5 W0.1 F150.0；
N35 G1 X48.0； 进到外径轮廓起点
N40 Z0； 倒角
N45 X49.992 Z-1.0；
N50 Z-48.0；
N55 X57.99；
N60 Z-54.0；
N65 G02 X70.0 Z-60.0 R6.0；
N70 G03 X80.0 Z-75.0 R25.0；
右端加工程序 O0002（右端外表面加工）
N05 G54 G98； 确定工件坐标系坐标原点， 分进给
N10 M03 S600 T0102； 转速 600r/min， 换2号93° 菱形外圆车刀
N15 G00 Z2.0；
N20 X85.0； 快进到外径粗车循环起刀点
N25 G71 U1.5 R1.0；
N30 G71 P35 Q75 U0.5 W0.1 F150.0；
N35 G1 X48.0； 进到外径轮廓起点
N40 Z0； 倒角
N45 X49.992 Z-1.0；
N50 Z-48.0；
N55 X57.99；
N60 Z-54.0；
N65 G02 X70.0 Z-60.0 R6.0；
N70 G03 X80.0 Z-75.0 R25.0；
```
在这个示例中，左端和右端的加工程序分别加工零件的不同部分，确保在掉头后能够准确地对刀和加工。
建议：
在编写掉头程序时，务必仔细检查坐标系的设置和对刀过程，以确保加工精度。
根据具体的数控系统和设备，可能需要调整一些参数，如转速、进给速度和刀具选择。
在实际操作中，建议在仿真环境中进行模拟，以验证程序的正确性和有效性。