车间质检程序通常包括以下几个关键步骤：
班前会
质检员提前十分钟进入车间，参加班前会，进行点名考勤，了解上一班的质量问题及本班需注意的事项。
交接班
质检员根据交接班记录的要求，与前一班的质检员逐项检查交接，双方签字确认交接班完成。
尺寸检验
质检员按照图纸要求，对所有产品的几何尺寸进行检验，并做好记录，检查频率不得低于5%。
产品划线
每班，质检员对主要产品进行不低于3件的称重和划线检验，并做好检验记录，对于试验产品要优先进行检验，并单独存放。
产品抽检
质检员对全厂各车间的待检产品进行抽检，发现不合格产品应做出标示，通知车间进行返修，并对责任人按规定进行处罚。
批量不合格品处理
如发现批量不合格品，质检员应及时向安全质量部汇报，同时做好标示，等待上级部门联合复检。
废品、返修品和返厂废品统计
质检员需做好废品、返修品和返厂废品的统计工作。
临时性工作
质检员应完成上级部门下达的临时性工作。
下班前准备
质检员下班前应将各项记录收集、汇总、整理，将检验室的各类工具归位摆放整齐，并进行卫生打扫，等待交接班。
产品硬度检验
质检员从化验室取单，按炉号对每炉产品硬度进行抽检一次。
此外，质检程序还可能包括以下环节：
生产计划：负责车间设备的良性运转，确保化验指标的准确性，生产材备的计划报批，全面降低车间生产成本，人员调配及考核工作，设备运行、使用和维护保养管理工作，以及安全生产、文明生产等。
取样、制样、加工样品：按照工作计划在生产车间定时、定量、定点取样，对样品进行烘干、研磨、记录并装袋，以及样品登记、破碎、研磨并装袋。
化验分析：来样登记，样品的化验分析和结果计算，并填写报告并报送。
全面质量控制：确保产品各个工序严格按照产品工艺表执行，满足客户对产品性能的要求，并进行各工序产品的工序完成情况及其合格率控制。
进货检验或考证：采买包装资料进厂后，仓管员作好待检表记，并通知质检部安排入库检验，质检部按进货检验规程进行抽样、检验或考证，填写记录并出具报告，合格物质办理入库手续，不合格物质经总经理同意后作降价办理或退货、索赔手续。
MES系统质检作业管理：通过MES系统进行质检作业管理，包括来料检验、上料检验、成品入库检验过程和产品出库检验过程，确保质检环节清晰明了，操作规范。
这些步骤和环节共同构成了车间质检的完整程序，旨在确保产品质量，提高生产效率，并保障生产安全。