铣床的自动编程加工通常涉及以下步骤：
确定工件和刀具的位置
确定工件和刀具的初始位置，考虑到具体的加工要求和铣床的工作区域。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，编写加工程序。加工程序通常由G代码和M代码组成，其中G代码用于定义运动方式和路径，M代码用于定义辅助功能。
设置刀具和工件相关参数
在编写加工程序之前，需要设置好刀具和工件的相关参数，如切削速度、进给速度、加工深度等，这些参数的设置取决于材料的性质和加工要求。
验证加工程序
通过模拟或试切等方式对加工程序进行验证，以确保编程的正确性，避免因编程错误导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并装夹好刀具，确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，铣床会按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
在加工过程中，通过数控系统的界面实时观察加工状态和数据，如有问题及时进行干预。
完成加工并检查
加工完成后，停止运行并进行检查，可通过测量工件的尺寸、表面质量等来进行检查。
使用G代码编程的详细步骤：
了解G代码
学习常用的G代码指令，如G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）等，理解这些指令的含义和用法。
绘制工件图纸
使用CAD软件绘制工件的图纸，标注出零件的尺寸、形状和加工要求。
选择工艺路线
根据工件的形状和加工要求，选择合适的工艺路线，包括刀具的运动路径和切削参数的设定。
生成G代码
使用CAM软件根据工件图纸和加工要求生成G代码，设置刀具的直径、切削速度、进给速度等参数。
上传G代码
将生成的G代码通过U盘或其他存储介质上传到铣床的数控系统中，数控系统会读取G代码并控制铣床的运动。
调试和运行
在上传G代码后，进行调试，检查刀具的安装、工件的夹持、坐标系的设置等，调试完成后启动铣床进行加工。
数控铣自动编程的基本步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
明确加工零件的外形、孔、槽等信息，可以通过绘图软件或CAD软件绘制零件的三维模型，或通过测量实物获得几何信息。
选择刀具和加工工艺
根据零件的几何形状和材料特性，选择适当的刀具和加工工艺，包括刀具类型、刀具尺寸、刀具材料、切削速度、进给速度、切削深度等。
创建切削轨迹
使用CAM软件根据零件的几何形状和加工工艺创建切削轨迹，包括外形轮廓、孔、槽等。
生成数控程序
根据切削轨迹和加工工艺，使用CAM软件生成数控程序，数控程序通常使用G代码和M代码表示。
转换和优化
将生成的数控程序转换为数控机床能够识别和执行的格式，并进行优化，提高加工效率和质量。
上传和调试
将优化后的数控程序上传到数控铣床控制系统中，并进行调试，确保数控铣床能够按照程序正确地进行自动加工。
通过以上步骤，可以实现数控铣的自动编程和自动化加工，提高加工效率和精度。