数控铰刀程序的编程步骤如下：
准备阶段
准备好数控车床和铰刀刀具的基本参数信息，包括工件材料、刀具类型、切削速度、进给速度等。
根据工件的几何形状和尺寸，确定铰刀的切削轨迹。可以使用CAD软件绘制工件的轮廓，并确定铰孔的位置和深度。
编程环境设置
在数控编程软件中创建一个新的编程文件，并选择适当的数控车床型号和控制器。
输入程序的起始代码，包括机床功能设定、工件坐标系统设定和刀具补偿设定等。
刀具设定
输入刀具的初始化设定，包括刀具编号、长度、半径等参数。如果有多个刀具需要使用，可以逐个进行设定。
加工路径和切削参数
输入加工路径和切削参数。根据工件的形状和切削需求，可以选择适当的加工策略，如直切、先切外圈再内圈等。
在编程过程中，还需要注意设置合适的进给速度、主轴转速和刀具补偿等参数，以保证加工质量和效率。
程序检查和修正
编程结束后，需进行程序的检查和修正。可以使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。
上传和加工
将编写好的数控程序上传到数控车床的控制器中，并进行加工操作。
在加工过程中，需要进行实时的监控和调整，以确保加工效果和安全性。
常用G代码
G00：快速定位，用于将铰刀快速定位到指定的位置。
G01：线性插补，控制刀具按照指定的速度和运动轨迹进行直线切割。
G02/G03：圆弧插补，控制刀具按照指定的速度和弧度运动来进行圆弧切割。G02用于顺时针方向的圆弧插补，G03用于逆时针方向的圆弧插补。
G04：延时，用于实现刀具的延时操作，可以在加工过程中暂停一段时间，用于等待、润滑等操作。
G28：回零，用于将铰刀快速回到机床的零点位置。
G41/G42：刀具半径补偿，用于根据刀具半径进行补偿，以保证加工尺寸的准确性。
G40：取消刀具半径补偿，使刀具在正常位置下工作。
G98/G99：铰刀工作结束后返回初始点或指定参考点。
G54-G59：设定参考点，用于确定工件初始位置和各个轴的起始点。
G92：设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
示例代码
```
O0001 ； 主程序开始
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G54 ； 设置工件坐标系
M03 S1000 ； 主轴正转，设置主轴转速为1000rpm
G00 X100 Y100 Z50 ； 快速定位铣削起点
M98 P100 ； 调用子程序
G00 Z50 ； 快速抬刀
M05 ； 关闭主轴
M30 ； 程序结束，停止加工
； 子程序开始
G01 Z-10 F200 ； 以200mm/min的进给速度下刀至铰削深度为-10mm
G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F100 ； 设定铰削循环参数
G80 ； 取消铰孔循环
M99 ； 结束子程序
```
建议
在编程过程中，务必仔细参考机床的操作手册和刀具的参数表，确保编程正确并有效。
根据具体的切割需求和设备特性进行相关参数的调整和配置，以确保代码能够正确地控制铰刀运动。
使用模拟软件进行模拟运行，可以在实际加工前发现并修正潜在的问题，提高加工效率和质量。