数控车镗孔程序的编程步骤如下：
确定加工尺寸
指定镗孔的直径、深度等几何尺寸，以实现精确加工。
定义加工路径
根据加工要求选择合适的加工路径，如螺旋加工、螺线加工、直线加工等。
设置切削参数
包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数会影响加工质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿。
确定加工顺序
如果有多个镗孔操作，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
编写G代码
G代码是数控编程中的重要部分，用于控制数控设备的运动方式。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
使用基本X、Y、Z轴指令
镗孔加工需要对加工位置进行定位，因此需要使用X、Y、Z轴指令，如G0 X100 Y100 Z20表示将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令
对刀操作包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等，例如使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令
设置合适的进给速度，以控制加工过程的速度，例如使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
考虑切削液的使用和切削参数的选取
这些因素也会影响加工质量和效率。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
通过以上步骤，可以完成数控车镗孔程序的编程。在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和机床的操作规范进行调整和优化。