CNC五轴编程可以使用多种编程语言和方式，以下是几种常用的方法：
G代码编程
G代码是数控加工中最常用的编程语言，用于控制机床的各种运动和工艺参数。
常用的G代码指令包括G0（快速定位）、G1（线性插补）、G2（顺时针圆弧插补）、G3（逆时针圆弧插补）等。
G代码可以控制X、Y、Z轴的线性运动，同时也可以控制旋转轴的运动。
M代码编程
M代码用于控制机床其他辅助功能，如主轴启停、冷却液供给、刀具切换等。
在5轴CNC中，M代码通常用来控制旋转轴的定位、停止和旋转方向。
APT编程
APT（Automatically Programmed Tools）编程是一种高级编程方式，可以将设计图形转换为机床可以理解的指令。
使用APT编程可以大大简化编程过程，特别是对于复杂的五轴加工。
CAM软件编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以将设计师绘制的图纸、模型等转化为机器能读取的G代码。
CAM软件提供了丰富的功能和参数设置，可以方便地进行五轴加工路径的规划和仿真。
编程步骤概述：
分析确定加工工艺
根据图样对工件的形状、尺寸技术要求进行分析，选择加工方案，确定加工顺序、装卡方式、刀具及切削参数。
数值计算
根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗精加工的各运动轨迹，确定刀位的运行数据。
编定零件数控加工工艺文件
根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编制和填写加工程序单。
定义工件坐标系
确定工件在机床上的位置和方向，可以使用机床上的固定参考点或基准面来建立工件坐标系。
确定刀具路径
根据工件的形状和需求，确定合适的刀具路径，考虑工具的切削方式、工件的形状复杂程度、切削力和切削振动等因素。
创建工具路径
将刀具路径转化为机床能够执行的刀具路径，通常通过插补点来描述，每个插补点包含刀具的位置和方向。
设定刀具轨迹类型
选择合适的五轴刀具轨迹类型，如直线轨迹、圆弧轨迹等，以提高加工效率和质量。
生成刀具路径代码
将工具路径转化为机床控制系统能够识别和执行的刀具路径代码，通常使用G代码或者CAM软件生成。
优化刀具路径
通过优化刀具路径，可以提高加工效率和质量，包括减少切削时间、减小切削力和减少切削振动等。
模拟验证
使用机床的仿真软件或者物理机床进行刀具路径的模拟验证，检查刀具路径是否满足要求，并进行必要的修正。
编写加工工序
根据刀具路径代码，编写加工工序，包括刀具的装夹与校准、加工参数的设定等。
示例代码：
```gcode
G90G54G00X0.0Y0.0M03T2； ； 绝对坐标编程，选择工件坐标系G54，快速定位到原点，选择2号刀具
G43H02Z30.M3S5000； ； 刀具长度正补偿，刀具快速移动到Z轴坐标30的位置，主轴转速为每分钟5000转
```
建议：
对于初学者，建议从使用CAM软件开始，以简化编程过程。
对于有一定编程基础的读者，可以尝试直接编写G代码，并通过练习逐步掌握五轴编程的技巧。
无论采用哪种编程方式，都需要仔细阅读机床的使用手册，以确保编程的准确性和有效性。