镗孔手编程序主要涉及以下步骤：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，确定加工方案，包括选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
根据工件图纸，在数控机床上建立合适的工件坐标系，确保工件位置和方向的准确性。通常选择工件上的固定点或某个加工表面作为零点。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，即参考点。这个零点可以是工件上的固定点，也可以是工件上的某个加工表面。
编写程序
根据加工方案，使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，M代码用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径。通过编写G代码来指定刀具的运动路径，包括初始点、终点、切削方向等。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，进行加工操作。操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
其他注意事项
在实际编程中，还需要根据具体的机床和加工要求来进行相应的调整和优化。同时，需要注意编程的准确性和规范性，以确保加工质量和效率。
示例程序结构
```
% 镗孔程序示例
% 定义程序头部信息
O1000
% 定义机床坐标系和安全平面
G54
G90
% 创建工件几何体
G17
% 创建钻孔刀具
T01
% 定义孔的位置和尺寸
G81
% 设置切削参数
F50
S850
% 编写循环
G83
% 结束镗孔
M30
```
常用指令
G00：快速定位到指定位置。
G01：沿直线进给。
G02：顺时针圆弧进给。
G03：逆时针圆弧进给。
G41：左刀补。
G42：右刀补。
G43：刀具长度补偿。
G49：取消刀具长度补偿。
G76：镗孔循环指令。
M03：主轴旋转。
M05：停止主轴旋转。
M19：选择工件坐标系。
M30：结束程序执行。
调试和验证
在实际加工之前，需要进行程序的调试和验证，可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
通过以上步骤和示例程序结构，可以初步掌握镗孔手编程序的基本方法。具体编程时，还需根据实际的机床型号和加工要求进行调整和优化。