编写数控镗床程序主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和辅助功能。以下是一些基本的编程步骤和要点：
了解工件要求和机床特性
确定工件的加工需求，如插补方式、切削速度和进给速度等。
熟悉机床的功能和限制，选择合适的G代码和M代码。
选择合适的G代码
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G81至 G89：镗孔循环指令，用于控制孔的加工过程。
G73和 G83：高速深孔加工循环指令，用于加工孔深大于5倍直径的孔。
选择合适的M代码
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：冷却液开启。
M09：冷却液关闭。
M30：程序结束确认。
辅助指令
T代码：用于选择刀具。
S代码：用于设置主轴转速。
编程示例
固定循环：
G99：返回初始平面。
G98：返回R点平面。
G00：快速定位到初始点。
G01：沿X轴和Y轴移动到孔位坐标。
G02或 G03：圆弧插补到孔位。
G81：粗镗循环，指定孔深、进给速度等参数。
G76：精镗循环。
G87：自动化镗孔循环，指定镗孔深度、速度等参数。
对刀和刀具补偿
使用 G43进行刀具长度补偿。
根据刀具直径选择合适的进给速度和切削参数。
考虑切削液和其他加工参数
根据需要选择合适的切削液，以保证加工质量。
调整切削参数，如进给速度、切削深度等，以优化加工效率。
示例程序
```plaintext
N01 S400 M03
N02 G00 X0 Y0 Z200
N03 G01 X100 Y100 Z-50
N04 G81 R5 F100
N05 G01 Z-10
N06 M05
N07 G00
N08 M30
```
在这个示例中：
N01：设置主轴转速为400 RPM，启动主轴，夹紧卡盘。
N02：快速定位到初始点（X0, Y0, Z200）。
N03：沿X轴和Y轴移动到孔位（X100, Y100），并准备进行镗孔。
N04：执行粗镗循环，孔深50mm，进给速度100mm/min。
N05：刀具下降10mm，进行孔底加工。
N06：主轴停止。
N07：快速返回到初始点。
N08：程序结束，确认。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的工件要求和机床特性编写出合适的数控镗床程序。