手控机床编程序主要涉及以下步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，包括选择对刀点、程序起点、走刀路线、程序终点。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据。
根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
数值计算的目的是获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识，以编制出正确、实用的加工程序。
制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中。
也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上，如穿孔带、磁带、磁盘等，然后利用相应的输入（输出）装置将程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查。
根据检查结果，对程序进行修改和调整，重复此过程直到获得完全满足加工要求的程序为止。
示例代码（G代码和M代码）
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
F：设置切削进给速度。
数控循环程序编程步骤
确定加工路径：
使用绘图软件或CAD/CAM软件确定加工物件的轮廓和加工路径。
G代码选择：
根据数控机床类型和加工操作要求选择适当的G代码。
指定坐标系：
通过G代码指定加工所用的坐标系。
设定进给速度：
通过F代码设定加工进给速度。
设定切削深度和切削速度：
通过M代码设定切削深度和切削速度。
编写循环结构：
使用循环控制结构（如FOR循环或WHILE循环）重复执行加工操作。
结束加工：
使用适当的代码（如M30）结束加工操作。
建议
熟练掌握数控编程语言：了解并熟悉所使用的数控机床和系统的编程语言，如G代码和M代码。
注重工艺知识：具备与机械加工有关的工艺知识，以确保编制出正确、实用的加工程序。
反复验证和调试：在正式加工前，进行多次程序运行检查和试加工，确保程序无误。