在数控车床上，刀架定位通常使用G代码进行编程。以下是一个简单的数控车床刀架装钻头的编程示例，主要涉及G代码的基本指令和参数设置：
设定工件坐标系和刀具坐标系
使用G90设定工件坐标系（WCS）到机床原点。
使用G54-G59设定多个刀具坐标系（WCS），每个刀具一个。
设定刀具参数
使用T指令选择刀具，例如T01表示选择第1号刀具。
定义刀具尺寸，包括钻头直径（D）和长度（L），例如：
```
T01
D10
L20
```
设定切削参数
切削速度（S）根据材料和要求选择，例如：
```
S1000
```
进给速度（F）根据材料和要求选择，例如：
```
F50
```
切削深度（AP）根据孔深要求设定，例如：
```
AP10
```
设定刀具路径
使用G00快速定位指令将刀架移动到起始位置，例如：
```
G00 X0 Y0
```
使用G01直线进给指令进行钻孔，例如：
```
G01 X10 Y10 F50
```
使用G81指令进行钻孔循环，例如：
```
G81 X10 Y10 Z-20 R5 F50
```
确定加工顺序
一般按照从左到右、从上到下的顺序进行钻孔。
编写完整的G代码程序
将上述指令组合成一个完整的G代码程序，并通过数控系统进行加载和运行。
示例程序
```
； 设定工件坐标系
G90
； 设定刀具坐标系
G54
； 选择刀具
T01
； 定义刀具尺寸
D10
L20
； 设定切削参数
S1000
F50
AP10
； 设定刀具路径
G00 X0 Y0
G01 X10 Y10 F50
G81 X10 Y10 Z-20 R5 F50
； 加工顺序
； （从上到下，从左到右）
```
建议
确保所有参数设置正确，特别是刀具尺寸和切削参数，这直接影响加工质量和效率。
在实际编程中，可能需要根据具体的机床型号和加工要求调整G代码指令。
进行试加工前，建议先进行模拟编程和测试，以确保程序的正确性和可行性。